大型工程机械常年暴露室外，在不同空气、土地以及水质等复杂环境中工作，设备本身的铸件无时无刻不在承受各种地域和气候的腐蚀，从而造成了工程机械铸件的锈蚀性问题，加之高强度作业对此类铸件的损耗问题，所以工程机械铸件的质量直接影响到作业效率、和设备的使用寿命。我国现阶段工程机械类铸件的生产清理环节中，大部分还在采用传统人工打磨的方式，不但劳动强度大，环境污染严重，而且打磨下来的金属残渣容易溅伤操作人员。另外手工打磨操作的精度不够，打磨出来的铸件品质也不一样，次品率高，降低产品品质。
近年来，自动化测量技术及工业机床、工业机器人技术取得巨大的进步，使得自动化打磨设备在工程机械类铸件打磨领域的应用成为可能。由德信工业智能研发设计的智能制造设备和机器人，在此类铸件的清理打磨领域积累了丰富的实践经验，并在国内一些知名企业得到广泛实施应用。
南方某大型工程机械制造企业，生产线包含连铸坯试样的预处理、铣磨加工、酸洗腐蚀、电解腐蚀等工艺步骤。在铣磨加工这一环节，企业目前受制于人工成本高，市场中的打磨设备无法满生产要求，导致生产效率低，产品质量不稳定。在此背景下，德信与该企业达成战略合作协议，为其提供自动化打磨清理方案，一举攻破多项难题，实现企业生产效率大幅度提升。
该企业生产的动臂板和铰链板等铸件，经过火焰切割后，产生熔渣流坠等现象，毛刺硬度加强，给自动化打磨带来极高的难度，铸件毛刺、残渣厚大，最大厚度接近10mm。不仅如此，铸件厚度最高达70mm，最大长度为5100mm，材质包括无磁钢之外的所有钢种，需要打磨设备具备极高的适应性。重重困难叠加似乎预示着，这是一个根本不可能完成的任务。
为了达到客户的要求，德信团队创新的提出了3D机器视觉+激光测量系统+实时力控的多重技术方式，来解决难题
首先，通过3D机器视觉系统自动识别工件位置信息和产品零件信息，将识别到的产品与标准件的三维图进行比对分析，将分析结果变成六维度坐标补偿量并反馈给机器人，实现自动化打磨的“初步引导”；随后，激光测量系统介入，用于检测零件被加工表面尺寸，运算自动补偿由于铸造公差与夹具公差所引起的加工误差，并根据每个零件的铸造偏差进行检测纠偏，实时补偿，自动调整打磨轨迹，从而保证打磨后产品的高度一致性和精确性；最后，再配合力控系统，来判断打磨刀具在接触铸件平面时遇到的阻力，这种力控系统就像人的双手一样，随着铸件表面不同部位粗糙程度的变化而变化，从而实现整个打磨过程中力是恒定的，确保力的控制精度，保证打磨质量的一致性和高精度。
