随着全球汽车工业在新能源方向的高速推进，各大品牌车企纷纷投入大量资金研发制造，必将会带动整个汽车产业链的重新洗牌，是危险，更是机遇。以压铸铝、不锈钢等有色金属为代表的新能源配件市场规模的不断扩大，制造厂传统的铸造后清理方式，大部分还停留在人工打磨处理方式，已无法匹配订单爆发式的增长。要想改变现状，势必要实现自动化生产方式的革新，谁能缩短智能化升级时间，谁就抢得了市场先机。
然而，自动化清理设备领域现有的产品，功能单一，且投资回报严重不足，市场亟待开发出多功能的打磨加工一体机，而且还要满足铸铁、铸铝、铸钢等不同材质铸件的打磨加工需求，为各制造企业提高生产效率的同时，减少成本投入。正是对当下经济形势的精准分析，以及对新型打磨加工设备的创新研发，德信GS40智能打磨切割加工中心应运而生，诸多行业技术难题也同时被攻破。
那么，德信是如何做到的呢？
首先，GS40设备在刀具的选择上，针对铸铝件打磨过程中容易加剧刀具磨损等问题，德信用金刚石刀具替代传统刀具，这样不但可以避免铸件黏刀、排屑效果不好等问题，磨轮在高线速度条件下工作，可以大幅度提高耗材的使用寿命，降低单价清理成本，而且还可以有效规避传统锯片加工时出现锯印痕现象，让压铸铝的表面更光滑。
其次，压铸铝等新能源汽车铸件均为多磨具生产，导致每个磨具的产品相差较大，这就需要清理设备具备自动补偿功能，普通设备很难实现一次性清理，往往需要人工二次补清。而GS40在激光测量系统或3D机器视觉的引导下，可以实现打磨轴与视觉系统同步移动，采集实际图像信息与系统中存储的标准图像对比自动调整、补偿加工程序，智能自动修正功能解决了铸件飞边复杂多变，角度偏离严重等导致切割过量或不到位的问题，以确保打磨产品的高精度。
最后，由德信独立研发并使用的柔性生产管理系统KINFMS，用于集中管理产线与设备，通过软件对接管理平台和生产执行硬件，实现自动化打磨设备、物料、夹具等万物互联运作体系，可将设备利用率从80%直接拉升到100%，并且还可以实现不同工序整合到同一个系统中，让企业在新能源汽车市场保持长久的竞争力。
